“十四五”时期，是开启全面建设社会主义现代化国家新征程、向第二个百年奋斗目标进军的第一个五年，也是哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司以实际行动践行国家战略、推动企业高质量发展的关键五年。

五年来，哈电电机以“打造高效、精益、智能的现代化制造体系”为目标，锚定数字化转型核心方向，从战略顶层设计到车间落地实践，从智能装备升级到数据驱动赋能，全面突破发电装备制造领域数字化关键技术，构建起覆盖研发、生产、管理、服务全链条的数字化体系，不仅为白鹤滩、阳江等国家重大工程提供了硬核支撑，更实现了核心竞争力与高质量发展水平的跨越式提升，为行业数字化转型树立了标杆。

战略引领绘宏图

数字化转型绝非零散的技术堆砌，而是系统性的战略重构。“十四五”期间，哈电电机率先构建起科学完善的数字化转型顶层框架，以清晰的目标、路径与机制，确保转型始终沿着服务国家战略、提升核心能力的方向稳步推进。

哈电电机确立“建设智能、精益、协同、绿色的智慧企业”1个核心目标，围绕“产业数字化、数字化产业、数字化生产”3个行动方向，聚焦“数字化研发、设计、制造、供应链、管理、产品”6个维度，打造8套数字化管理支撑体系，形成覆盖全业务链条的“1368”战略框架。这一框架不仅明确了数字化转型的“路线图”，更将企业转型与国家“十四五”智能制造发展规划、加快形成新质生产力等战略深度绑定，为服务国家重大工程、突破关键装备制造瓶颈提供了方向指引。

在战略落地层面，哈电电机明确三大核心定位：产业数字化聚焦全要素、全阶段数字化运营，打造项目全生命周期管理能力；数字化产业瞄准智能运维、数字孪生等新兴领域，拓展数字化产品市场；数字化生产着力建设三维设计制造协同平台和9个数字化车间，实现全流程数字化管控。同时，哈电电机强化系统集成、产线布局、“精益+柔性”制造等六大能力，将战略目标分解为可执行、可考核的具体任务，确保每一项数字化举措都精准服务于核心竞争力提升。

为推动战略落地见效，哈电电机以“融合、协同、数据驱动”为核心理念，构建1个全局数字化环境，打造线圈、冲剪、控制等9个协同数字化车间，形成N个数据驱动的管控链条，实现研发与制造、数字与装备、软件与硬件的深度融合，推动计划排程、设备联网、质量追溯等环节的数字化协同，让顶层设计真正转化为车间里的生产效能。数字化部、智能制造工艺部等多部门协同推进建设，对标“灯塔工厂”动态调整规划，分解为“1368”目标行动清单，加强与行业标杆交流完善实施方案，为企业数字化转型提供坚实的组织与机制保障。

转型升级启新程

哈电电机将数字化转型从战略蓝图转化为车间实景，重点打造线圈、冲剪、控制三大数字化车间，实现生产效率、产品质量与人均效能的全面跃升。

线圈数字化车间实现了从柔性自动化线棒成型包扎到模压/SVPI数字孪生、高精度智能检测的全流程智能化，创造了19项国际领先、行业首创的先进创新技术场景，年产量提升23.5%，全面满足抽水蓄能机组、冲击式机组等高端产品制造需求。

冲剪数字化车间建成全自动定子冲片生产线，完成冲床、喷漆线等关键设备自动化改造，实现了全车间覆盖的智能仓储物流系统，完成从原材料入库到成品包装的全流程自动化，生产效率提升20%，产能提升超30%，且在同等产量下产线用工成本降低30%。

控制数字化车间建成智能化焊接产线与试验设施，管路焊接效率提升40%，焊缝一次交检合格率达99%，已在天台、秦山核电等重大项目中应用；建成国内领先的智能化电气实验室和智能化液压实验室，能够满足水电、火电、核电等全系列产品出厂试验需求，试验效率提升50%以上。

针对核心产品制造需求，哈电电机建成一批数字化单元，攻克传统工艺难以解决的精度与效率瓶颈：建设水电数字化压力试验平台与虚拟装配单元，实现球阀压力试验远程控制、导水机构虚拟装配验证；引入智能检查机器人与激光跟踪仪，解决汽轮发电机定位筋狭小空间检测难题，实现转子挠度变化的高精度测量；发电机轴瓦巴氏合金实现机器人 CMT 自动焊接；焊接车间群控系统全面推广应用，数智化成果显著；协作机器人实现厚钢板多层多道焊接领域的规模化应用，开创行业先河。

在数字化实践中，哈电电机还攻克一系列行业制造工艺难题。在水电机组制造领域，哈电电机全面掌握白鹤滩1000兆瓦级水电机组导水机构顶盖同步顶升、巨型主轴立式联轴等关键工艺，攻克阳江抽水蓄能机组转轮液压球轴承静平衡技术；在汽轮发电机领域，完成火电定子绕组自动嵌线技术研究，推广激光测量技术在机座加工中的应用。通过在线检测、数据追溯等数字化手段，产品一次交检合格率大幅提升，为公司高质量发展注入强劲动力。

智造典范立标杆

五年来，哈电电机的数字化成果不仅体现为生产效率的提升，更转化为服务国家战略的能力、绿色发展的成效与行业引领的担当，实现了经济效益、社会效益与生态效益的和谐统一。

凭借数智赋能的核心制造能力，哈电电机圆满完成白鹤滩、阳江、银江等国家重大工程的设备研制任务，攻克1000兆帕级高强钢板焊接、可变速抽水蓄能机组模型研制等关键技术，引领我国水电技术走入世界“无人区”；积极服务“一带一路”建设，高质量完成尼日利亚凯恩吉、巴西朱比亚电站等海外项目技术改造，数智赋能“中国方案”走向世界。

通过数字化转型，哈电电机全员劳动生产率提高31%，产品研制周期缩短33%，供应商准时交付率提升12.5%，人均销售额提升61%。在数字化转型过程中，公司同步推进绿色制造与本质安全提升，将80余台高耗能电机全部替换为能效二级以上设备，投资建设的分布式屋顶光伏累计发电超100万度，单位产值碳排放量降低27%、综合能耗降低11%；完成喷漆废气净化、油雾净化系统改造，实现全年隐患整改率100%，从源头降低安全风险。

五年来，哈电电机数字化转型成果获得行业广泛认可，成功通过智能制造能力成熟度（CMMM）三级、数据管理能力成熟度（DCMM）三级认证，获评“国家级制造业单项冠军”“国家级绿色工厂”。2025年，哈电电机入选国家卓越级智能工厂和黑龙江省级智能工厂，线圈数字化车间、冲剪数字化车间被认定为黑龙江省“先进级”数字化车间，并分别入选工信部5G工厂名录及制造业数字化转型典型案例，为行业数字化转型提供了可复制、可推广的“哈电方案”。

“十四五”收官，是哈电电机数字化转型的里程碑，更是高质量发展的新起点。未来，哈电电机将继续以数字化、智能化为核心驱动力，深化“智能制造”与“绿色制造”融合，攻克更多高端发电装备数字化关键技术，为服务国家战略、推动发电装备制造业高质量发展作出新的更大贡献。