“十四五”已经圆满收官。五年来，我们共同见证了国家发展的历史性跨越，也亲历了企业转型升级的奋进历程。

为记录这段不平凡的征程，哈电机微讯推出“我的‘十四五’”专题栏目，聚焦不同岗位的哈电人奋斗故事，定格拼搏瞬间，凝聚奋进力量。

杨玉辉 质量检测部 无损检测员

01

“十四五”时光匆匆而过，回首这五年，我国清洁能源装备产业在升级浪潮中破浪前行，而我扎根检测一线，以探头为笔、数据为墨，在大国重器的质量保障答卷上写下成长的印记。

那些车间里的汗水，设备前的坚守，都成了我与企业共成长、与行业同奋进的生动印记。

02

2020年冬天，我怀揣敬畏加入质量检测部。

初遇直径超5米的水电转轮，部里老师傅对我说的话犹在耳畔：“就算是毫米级的缺陷，也可能拖垮整台机组。”

自此，我把车间当课堂，3本笔记本记满操作诀窍，熬夜学习检测原理，三年内拿下超声、相控阵等5项无损检测资质，从一开始只能辅助记录的新人，逐渐蜕变为能独当一面的技术骨干。

03

2023年夏天，公司开始筹备天台抽蓄电站座环制造任务。

和传统座环相比，天台座环的蜗壳厚度更大，且座环的蜗壳连接焊缝呈不规则曲面，采取双通道进行TOFD检测时需4人配合调整探头——单条焊缝检测就需要花费4小时以上，还非常容易因为角度偏差而漏检微小裂纹。

作为攻关负责人，我创新融合注水耦合与衍射时差技术，搭建了“曲面适配参数库”调整仪器信噪比。历经47天反复调试，单条焊缝检测时间压缩至0.5小时，缺陷识别精度提升至0.2毫米。

这个方案后来还在潍坊、南宁、魏家冲等多个抽蓄项目中推广，累计为公司节省工期超100天，并获得2024年公司质量改进三等奖。

04

2024年，扎拉电站锻焊结构冲击式转轮检测任务启动。

扎拉转轮作为高海拔电站的核心部件，焊缝厚度达150毫米，内部应力集中易产生分层缺陷，传统超声检测存在30毫米盲区。

作为相控阵检测工艺编制人，我带领团队搭建了1:1焊缝模拟试块，通过实验对比和模拟验证优化探头频率，同时采取TFM新技术，成功穿透厚焊缝，识别出所有预埋缺陷。

这套“冲击式转轮焊缝相控阵检测工艺”不仅保障了转轮高质量出厂，相关研究成果还获得公司科研课题三等奖，为我国高海拔水电装备检测技术升级提供了有益参考。

05

“十四五”期间，我全程参与多项质量检测攻关任务，并牵头推进了自动化无损检测体系搭建，推动公司检测工作向数字化转型。

五年来，我还先后获评公司优秀青年、优秀共产党员等称号。

未来，我将继续深耕无损检测领域，以更精尖的技术为大国重器筑牢质量防线，在装备制造高质量发展道路上勇毅前行。